Das Schweißen ermöglicht es, zwei oder mehr Werkstücke aus Metall mittels Druck, Hitze oder auch beidem zu verbinden. Die Verbindung, die so entsteht, ist sehr stark und dauerhaft. Das macht diesen Verbindungsprozess in der Industrie äußerst wichtig. In vielen Prozessen ist das Schweißen inzwischen unverzichtbar geworden. Vom Bauwesen über die Automobilindustrie, vom Schiffbau bis hin zur Luftfahrt – ohne das Schweißen ist unsere Welt, wie wir sie heute kennen, nicht vorstellbar. Das Schweißen ermöglicht es, ganze Metallstrukturen oder deren Komponenten mit einer großen Festigkeit und Langlebigkeit herzustellen. Das erlaubt es, komplexe Produkte zu erschaffen, die belastbar sind und viele Jahre überdauern.
Mit den Fortschritten, die das Schweißen in den letzten zwei Jahrhunderten erlebt hat, steigt nicht nur die Anwendbarkeit seiner Verfahren in der Industrie – damit steigt auch seine Bedeutung. Das Schweißen lässt sich nun präziser und effizienter durchführen. Das verbessert die Qualität der hergestellten Produkte ebenso wie deren Menge, die sich mit dem gleichen Aufwand herstellen lässt. Gerade mit der Automatisierung der Schweißsysteme konnte man deren Genauigkeit und Geschwindigkeit erhöhen. Das schließt menschliche Fehler bei der Produktion aus und steigert die Effizienz der gesamten Abläufe.
Wie erfolgt technologischer Fortschritt?
Die Fortschritte in der Technologie des Schweißens haben viele Bereiche der Industrie revolutioniert. Dabei wurde die Schweißfestigkeit und -integrität mit den bekannten Schweißmethoden verbessert und neue Verfahren – wie das Laserschweißen und das Reibrührschweißen – entwickelt. Damit erweiterte sich die Bandbreite der Materialien, die geschweißt werden können; das schließt auch exotische Legierungen und ungleiche Metalle mit ein. Das wiederum ermöglicht es, neue technische Designs zu entwickeln und zu verwirklichen.
Ebenfalls hat sich die Schweißtechnologie ihrem Umfeld gewidmet. Damit stiegen Sicherheit und Umweltschutz. Dank fortschrittlicher Schutzgase und neuer Verbrauchsmaterialien verbesserten sich die Arbeitsbedingungen und reduzierten sich die gefährlichen Rauchemissionen. Mit neuen Prüftechniken, mit denen die Werkstücke ohne Zerstörung getestet werden können, sowie mit Überwachungssystemen in Echtzeit, wurde die Schweißintegrität deutlich angehoben – und kostspielige Fehler lassen sich so vermeiden.
Was ist Schweißen in der Bauindustrie?
Im Bauwesen gehören inzwischen das Metallschutzgasschweißen, das Fülldrahtschweißen und das Unterpulverschweißen zum Alltag. Dabei richtet sich die angewendete Methode nach der Metallart, der gewünschten Verbindung, den Anforderungen des gesamten Projektes und den verfügbaren Schweißmaschinen.
Nun stellt man sich den Bau vor allem mit Steinen und Beton vor. Dafür werden aber Stahlträger und Stahlstützen benötigt. Diese bilden das Skelett des Gebäudes bzw. der Brücke und müssen dementsprechend fest verbunden sein. Dafür werden oftmals Metallschutzgasschweißverfahren eingesetzt. Innerhalb des Gebäudes befinden sich wichtige Rohrleitungen. Auch diese werden verschweißt, um entsprechende Dichtigkeit und Haltbarkeit zu erreichen. Richtig ausgeführt, entsteht so ein kontinuierliches Netzwerk aus Rohrleitungen.
Nach der Schweißtechnik richten sich die Schweißgeräte, die bei den einzelnen Bauprojekten zum Einsatz kommen. Das Lichtbogenhandschweißen – auch als manuelles Metalllichtbogenschweißen (MMA) bekannt – kommt mit einer Stromquelle, einer beschichteten Elektrode und einem Elektrodenhalter aus: der Geräteaufwand ist sehr gering. Auch das MIG-Schweißverfahren mit einer durchgehenden Drahtelektrode, einer Schweißpistole und einem Schutzgas kommt zum Einsatz. Beim Zusammensetzen von Metallbolzen wiederum kommt das Bolzenschweißen zum Einsatz – die daraus entstehende Verbindung ist sehr stark und dauerhaft.
Die unterschiedlichen Schweißverfahren lassen sich im Bau dank der oft nicht sehr sperrigen Geräte umfangreich und vor allem angepasst einsetzen. Damit entsprechen sie den verschiedenen Herausforderungen, die im Bauwesen auf sie warten.
Was macht die Öl- und Gasindustrie und das Schweißen?
In der Öl- und Gasindustrie kommt dem Schweißen eine entscheidende Rolle zu. Es ist gerade die geschaffene Integrität der Verbindungen, die die Öl- und Gasindustrie in ihrer heutigen Form ermöglicht. Ohne die Gefahr von Leckagen können die einzelnen Prozesse sicher und effizient ablaufen.
Gerade bei der Herstellung der Ausrüstung für die Pipelines, die verschiedenen Druckbehälter und die Offshore-Strukturen ist es das Schweißen, das deren strukturelle Integrität und Leistungsfähigkeit sichert. Selbst wenn die Umgebung rau und anspruchsvoll ist, halten hochwertige Schweißnähte zusammen, was zusammengehört – und verhindern das Entweichen von Gasen oder Ölen.
Im Bereich der Öl- und Gasindustrie kommen verschiedene Schweißverfahren, je nach Material und Anforderungen, zum Einsatz:
- Das MIG-Schweißen bringt eine hohe Geschwindigkeit und Produktivität mit sich, die vor allem für die Fertigung in größeren Maßstäben von Bedeutung ist.
- Das WIG-Schweißen erlaubt sehr präzise und haltbare, hochwertige Schweißnähte – das gilt umso mehr bei der Arbeit mit Nichteisenmetallen.
- Das Bolzenschweißen sichert die Verbindungen von Metallbolzen und Metallbefestigungen.
- Das Widerstandsschweißen kommt für dünnere Bleche und Komponenten zum Einsatz.
Wichtig ist, dass die eingesetzten MIG-MAG-Schweißgeräte und anderen Techniken in der jeweiligen Umgebung den richtigen Strom und Druck erhalten und so einen sicheren und zuverlässigen Betrieb gewährleisten.
Wie erfolgt der Energiesektor und das Schweißen?
Der Energiesektor umfasst Prozesse für die Produktion und für die Verteilung. Auch hier ist der Einsatz von Schweißtechniken von entscheidender Bedeutung. Das beginnt mit dem Bau von Kraftwerken, Pipelines und Projekten für erneuerbare Energien und setzt sich über die Wartung bis hin zum Schweißen der verwendeten Maschinen fort. Dazu gehören Turbinen, Kessel, Rohre und mehr. Diese arbeiten als Komponenten in einem Gesamtsystem und müssen dafür dauerhaft und vor allem sicher zu einem System verbunden werden.
Das Öl und Gas müssen über längere Entfernungen transportiert werden. Dafür müssen Pipelines sich über viele Jahre hinweg absolut sicher sein. Schweißverbindungen geben diesen die entsprechende Festigkeit und Integrität. Damit wird eine sichere und effiziente Verteilung der Ressourcen sichergestellt.
Geht es um erneuerbare Energien, sprechen wir vor allem von Solar- und Windparks. Hier müssen Komponenten der Struktur und der Stützsysteme miteinander verbunden werden. Diese Verbindungen müssen erhebliche Belastungen durch die Umwelt aushalten und dafür brauchen sie die entsprechende Festigkeit, die Schweißnähte gewährleisten.
Wegen ihrer Vielseitigkeit kommen hier vor allem MIG- und WIG-Schweißvarianten zum Einsatz. Sie ermöglichen es, verschiedene Materialien zuverlässig zu verbinden. Dazu kommt das Bolzenschweißen für Metallbolzen und Befestigungselemente sowie das Widerstandsschweißen. Dafür werden Punkt- und Rollnahtschweißgeräte verwendet.
Und die Automobilindustrie und das Schweißen?
Das Schweißen spielt gerade auch in der Automobilindustrie eine herausragende Rolle. Ohne das Schweißen wären verschiedene Produktionsschritte überhaupt nicht möglich. Damit werden vor allem die Metallkomponenten in den Fahrzeugen fachgerecht so verbunden, dass die nötige strukturelle Integrität für den Betrieb des Autos hergestellt wird. Auch bekommen die Fahrzeuge damit eine lange Lebensdauer.
Schweißen begleitet den gesamten Montageprozess. Karosserien, das Fahrgestell und jede Menge anderer Teile lassen sich damit zuverlässig und dauerhaft verbinden. Zugleich wird darauf geachtet, dass Sicherheitsmaßnahmen der Designer für das Fahrzeug in der Herstellung entsprechend umgesetzt werden – das sorgt für eine bessere Qualität des Endproduktes sowie eine größere Sicherheit im Verkehr.
Das Schweißen erlaubt es zugleich, unterschiedliche Materialien zu integrieren: Stahl, Aluminium sowie hochfeste Legierungen. Das sorgt insgesamt nicht nur für die Festigkeit der Fahrzeuge, sondern verringert auch deren Gewicht, was den Betrieb kraftstoffsparender macht.
Typische Schweißtechniken in der Automobilindustrie
- MIG-Schweißen für die Fahrzeugmontage dank seiner Geschwindigkeit, Vielseitigkeit und der Möglichkeit, verschiedene Metallarten und Metalldicken zu verbinden.
- WIG-Schweißen überall dort, wo besonders hochwertige und ästhetisch ansprechende Schweißnähte nötig sind – vor allem in den sichtbaren Bereichen der Fahrzeuge.
- Bolzenschweißen für Befestigungselemente.
- Widerstandsschweißen für Blechteile.
- Plasmaschneiden für präzises Schneiden bei der Herstellung der Komponenten – besonders für Auspuffsysteme, Aufhängungen, Kraftstofftanks und Motorkomponenten.
Was macht der Schiffbau und das Schweißen?
Kommen wir zum Schiffbau, in welchem das Schweißen sehr viel zu dessen Entwicklung beigetragen hat – und von dessen Entwicklung das Schweißen zugleich erheblich profitiert hat. Die Flottenwettrennen und das Wettrüsten gigantischer Stahlkonstruktionen haben für eine steigende Nachfrage nach Innovationen gesorgt. Die Schiffe mussten größer, stärker, schwerer gepanzert und zugleich leichter und schneller werden. Hier wurde gearbeitet, um mit dem richtigen Schweißen die Bolzenverfahren zu ergänzen, zu ersetzen und den Schiffbau leichter und erschwinglicher zu gestalten.
Dazu kommen die Handelsmarinen, die nach immer größeren Schiffen verlangten, die mehr tragen konnten, weniger Kraftstoff verbrauchten und eine unheimliche Festigkeit aufwiesen. Und das alles muss auch noch wasserdicht sein, Zugang zu Lagerräumen und Maschinen gewähren und strukturelle Integrität aufweisen, um in einem Sturm nicht zu zerbrechen.
Je nach Schiff und Typ ist es nicht unüblich, schon beim Bau oder später für die Wartung ständig neue Öffnungen in den Rumpf zu schneiden. Damit werden komplette Maschinen eingesetzt oder ausgetauscht, neue Rumpfsegmente eingefügt und das Schiff insgesamt neuen Herausforderungen angepasst.
Schweißtechniken im Schiffbau
- Das WIG-Schweißen gewährleistet eine hohe Qualität der Nähte – vor allem beim Verbauen von dünnen Platten.
- Mit dem Bolzenschweißen werden die Metallbolzen und weitere Metallbefestigungen sicher befestigt.
- Das Plasmaschneiden kommt bei der Vorbereitung der Komponenten zum Einsatz, die präzise zugeschnitten werden müssen.
Da es sich bei Schiffen auch um große Bauprojekte handelt, kommen oftmals automatische Schweißsysteme zum Einsatz – darunter automatische Schlitten, die die Produktivität erheblich steigern und für Konsistenz in der Qualität sorgen. Für die Geräte gilt: WIG-Schweißgeräte, Bolzenschweißer, Plasma-CNC-Schneidemaschinen und automatisierte Systeme werden verwendet. Alles muss sich der Schiffstruktur und ihrer Festigkeit unterordnen.
Herausforderungen des Schweißens im Schiffbau
Besondere Herausforderungen der maritimen Umgebung sind zu berücksichtigen. Nicht nur sind die Schiffe als Metallkonstruktionen sehr groß – sie müssen auch Stürme überstehen. Dazu kommt das Salzwasser, welches sehr korrosiv ist. Temperaturschwankungen und -unterschiede zwischen der Luft und dem Wasser machen das Leben der Schweißnähte auch nicht leichter. Daher müssen die Schweißverfahren und die Schweißmaterialien so gewählt werden, dass sie eine ausreichende Festigkeit und Langlebigkeit auch gegenüber solch widrigen Einflüssen aufweisen.
Die Vorbereitungen beinhalten das sorgfältige Reinigen der Oberflächen und deren Behandlung sowie die Behandlung der Verbindungen nach deren Setzen, um Langlebigkeit und Qualität zu garantieren. Hierfür gibt es strenge Sicherheitsvorschriften, die für die Prozesse und Arbeiter gelten. Dabei arbeiten die Schweißer oftmals in gefährlichen Umgebungen – in großen Höhen oder in engen Räumen. Auch befindet sich oft brennbares Material in der Nähe, was das Einhalten von Sicherheitsvorschriften noch wichtiger macht.
Während man ständig nach neuen und besseren Verfahren sucht, verwendet man gerade im Schiffbau vor allem bewährte Verfahren. Das liegt einfach an der Besonderheit der Herausforderung, solche übergroßen Konstruktionen auch unter ständiger Belastung und den Angriffen der Natur überdauern zu lassen.
Wie erfolgt die Luft- und Raumfahrtindustrie und das Schweißen?
Ähnlich wie die Schifffahrt, ist auch die Luft- und Raumfahrt strengen Anforderungen an die Herstellung der Fahrzeuge unterworfen. Während hier nicht so sehr mit Wellen, Salzwasser und Stürmen zu rechnen ist, wirken doch erhebliche Druckunterschiede und thermische Belastungen auf die Konstruktionen ein. Diese fördern das Entstehen kleiner Brüche in den Konstruktionen, an denen sie dann ultimativ zerbrechen. Das gilt es um jeden Preis zu verhindern.
Besonderheiten in der Luftfahrtindustrie
Um die thermische Belastung zu verstehen, muss man sich nur vor Augen führen, dass ein Flugzeug aus Meereshöhe bei etwa 20 °C startet, nur um sich dann auf Reiseflughöhe in einer Umgebung mit -50 °C wiederzufinden. Dazu kommt eine ungleiche Erwärmung durch die Sonne und die Reibung mit der Luft, die besonders bei sehr schnellen Test- und Militärflugzeugen zu sehr hohen Temperaturen führen kann. Innerhalb der Triebwerke eines Verkehrsflugzeuges werden regelmäßig Temperaturen von 600 °C und mehr erreicht.
Die Druckunterschiede stellen sich im Vergleich vom Außen- zum Innendruck ein. Heutige Flugzeuge kommen mit einem System, das den Innendruck je nach Design auf einer Höhe von 2.000 bis 3.000 Metern hält, während das Flugzeug selbst sich in Höhen von 10.000 bis 15.000 Metern bewegt. Diese Unterschiede sorgen für einen Druck von Innen gegen die runde Umhüllung. Darüber hinaus müssen die Flugzeuge leicht sein, um überhaupt fliegen zu können, eine ausreichende Nutzlast zu erlauben und Treibstoff zu sparen.
Moderne Flugzeugtypen kommen mit einer Lebensdauer von bis zu 66.000 Flight Cycles. Das heißt, sie können 66.000 Flüge durchführen, bis die kleinen Haarrisse in ihren Zellen zu zahlreich und zu groß werden, um ein sicheres Fliegen zu erlauben.
Anforderungen an Schweißarbeiten in der Luft- und Raumfahrt
Mit diesen Anforderungen im Hinterkopf – ein leichtes Flugzeug, das erheblichen Belastungen wiederholt standhalten muss – ergeben sich die Anforderungen an Schweißarbeiten. In der Raumfahrt potenzieren sich die Probleme geradezu. Jedes in den Weltraum gebrachte Kilogramm kostet buchstäblich zehntausende von Euros. Zugleich müssen die Raumfahrzeuge im Orbit erheblichen Strahlungen und thermischen Belastungen standhalten. Sollen sie zur Erde zurückkehren, müssen sie aus 28.000 km/h innerhalb weniger Minuten durch die Luftreibung auf einige hundert Kilometer pro Stunde abgebremst werden.
Diese Industrie braucht Schweißarbeiten, die kritische Komponenten zu einer Konstruktion zusammenbringen, die oft erheblichen und zugleich unterschiedlichen Kräften unterworfen sind:
- Flugzeugrümpfe, die aufgrund des Luftwiderstandes ständig gebremst werden.
- Tragflächen, die für den Auftrieb sorgen und ständig nach oben gebogen werden.
- Triebwerke und Triebwerksteile, die nach vorne gepresst oder gezogen werden.
- Fahrwerke, die Flugzeuge von bis zu hundert Tonnen Gewicht tragen müssen und die aus dem Stand auf die Landegeschwindigkeit von mehr als 200 km/h beschleunigt werden, sobald sie die Landebahn berühren.
Spezifikationen für Schweißnähte und verwendete Materialien
Für die Schweißnähte gibt es sehr strenge Spezifikationen. Diese dienen dazu, die strukturelle Integrität zu schützen, das Flugzeug oder Raumfahrzeug sicher zu machen und zugleich das Flugverhalten berechenbar zu halten. Damit nicht genug, kommen auch sehr strenge Anforderungen an das Gewicht dazu.
Da die Anforderung besteht, dass ein Luft- oder Raumfahrzeug leicht zu sein hat, während es großen Belastungen widerstehen muss, kommen hier besondere Materialien zum Einsatz: hochfeste Legierungen, Titan und verschiedene Verbundwerkstoffe. Diese zu schweißen verlangt nach einem besonderen Fachwissen und viel Erfahrung. Dabei müssen die Parameter ständig genau kontrolliert werden. Auch bestehen besondere Anforderungen an die Füllmetalle, die genutzt werden – nur damit lässt sich die Verbindungsfestigkeit gewährleisten und ein eventueller Materialabbau verhindern.
Zertifizierungen und Schweißtechniken
Mit den strengen Vorschriften gehen sehr genaue Regelungen und Anforderungen im Hinblick auf die Zertifizierung Hand in Hand. Das heißt, es wird mit strengen Kontrollmaßnahmen hinsichtlich der Qualität gearbeitet. Diese dienen dazu, eine strikte Einhaltung der Vorschriften für das Schweißen an den jeweiligen Konstruktionen sicherzustellen. Außerdem müssen umfangreiche Dokumentationen angefertigt werden und jeder einzelne Schritt der Herstellung muss rückverfolgbar sein.
Es kommen eine Reihe verschiedener Schweißgeräte und -techniken zum Einsatz:
- MIG-Schweißen – mit seiner Vielseitigkeit und der Geschwindigkeit des Prozesses sowie der Möglichkeit, verschiedene Materialien miteinander zu verbinden.
- Bolzenschweißen für Befestigungselemente.
- Widerstandsschweißtechniken (Punkt- und Nahtschweißen) für die oft sehr dünnen Blechteile – Verfahren für das Dünnblechschweißen.
Übersicht: Schweißmethoden je Branche
| Branche | Hauptanwendung | Typische Verfahren | Besondere Herausforderungen |
|---|---|---|---|
| Bauindustrie | Stahlträger, Rohrleitungen, Brücken | MMA, MIG, Bolzenschweißen, UPS | Wechselnde Umgebungsbedingungen, mobile Geräte |
| Öl & Gas | Pipelines, Druckbehälter, Offshore-Strukturen | MIG, WIG, Bolzenschweißen, Widerstandsschweißen | Extreme Umgebungen, Korrosion, Explosionsgefahr |
| Energiesektor | Kraftwerke, Turbinen, Wind- & Solarparks | MIG, WIG, Bolzenschweißen, Rollnahtschweißen | Langfristige Belastung durch Umwelteinflüsse |
| Automobilindustrie | Karosserien, Fahrgestell, Motorkomponenten | MIG, WIG, Bolzenschweißen, Widerstandsschweißen, Plasmaschneiden | Hohes Tempo, unterschiedliche Materialien, Crashsicherheit |
| Schiffbau | Rumpf, Tanks, Maschinen, Offshore-Plattformen | WIG, Bolzenschweißen, Plasmaschneiden, Automatik-Schlitten | Salzwasser, Temperaturschwankungen, enge Räume |
| Luft- & Raumfahrt | Rümpfe, Triebwerke, Tragflächen, Fahrwerke | MIG, Bolzenschweißen, Widerstandsschweißen (Punkt, Naht) | Extrem leichte, hochfeste Materialien; strenge Zertifizierung |
Fazit
Vielfältige Schweißanwendungen werden in den unterschiedlichen Bereichen der Industrie eingesetzt. Dabei geht es um Effizienz und Geschwindigkeit, aber auch um die Sicherheit während der Ausführung der Arbeiten und für das fertige Produkt. Das Schweißen hat einen deutlichen Fortschritt ermöglicht und selbst von dem Fortschritt profitiert.
Im Bauwesen, in der Automobilindustrie, im Energiesektor, im Schiffbau sowie in der Luft- und Raumfahrt werden überall Konstruktionen aus Metall benötigt, die sehr fest und langlebig sind. Das Schweißen bietet die Möglichkeit, die Komponenten dieser Konstruktionen mit dem Rest zu einer einzigen Einheit zu verbinden und so die nötige Festigkeit zu gewährleisten.
Die Technologie verharrt nicht auf dem heutigen Stand. So lassen sich für die Zukunft neue Entwicklungen und Trends erwarten: eine Zunahme der Automatisierung, ein Einsatz von mehr Robotik und additiver Fertigung, welche die Schweißprozesse noch effizienter, noch präziser und qualitativ noch hochwertiger machen. All diese Entwicklungen lassen sich schon heute im Einsatz feststellen und werden in der Zukunft nur noch an Bedeutung gewinnen.
FAQ: Häufig gestellte Fragen zu den Anwendungsbereichen des Schweißens
Im Bauwesen sind das Metallschutzgasschweißen (MIG/MAG), das Fülldrahtschweißen, das Unterpulverschweißen (UPS) und das Lichtbogenhandschweißen (MMA) am verbreitetsten. Für Metallbolzen und Befestigungen kommt das Bolzenschweißen zum Einsatz. Die Wahl des Verfahrens richtet sich nach der Metallart, der gewünschten Verbindung und den Anforderungen des Projektes.
Das WIG-Schweißen liefert besonders hochwertige, präzise und dichte Schweißnähte – unverzichtbar für Schiffskonstruktionen, die Salzwasser, Temperaturschwankungen und mechanischen Belastungen dauerhaft standhalten müssen. Es eignet sich besonders für dünne Platten und kritische Verbindungen. Dazu kommen im Schiffbau automatische Schweißschlitten, die die Qualität bei großen Baulängen konstant halten.
Die Anforderungen sind außergewöhnlich hoch: maximale Festigkeit bei minimalem Gewicht, Widerstandsfähigkeit gegen extreme Temperaturunterschiede (bis -50 °C außen, über 600 °C in Triebwerken), wiederholbare Präzision über Zehntausende von Flugzyklen und strenge behördliche Zertifizierungen. Es kommen hochfeste Legierungen, Titan und Verbundwerkstoffe zum Einsatz. Jede Schweißnaht muss lückenlos dokumentiert und rückverfolgbar sein.
Weil Leckagen in Pipelines, Druckbehältern oder Offshore-Strukturen katastrophale Folgen für Umwelt, Menschen und Wirtschaft haben. Hochwertige Schweißnähte sichern die strukturelle Integrität dieser Anlagen über Jahrzehnte – unter extremen Bedingungen wie hohem Druck, Korrosion durch Salz- und Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen. Schweißfehler können zu Unfällen mit weitreichenden Langzeitfolgen führen.
In der Automobilindustrie kommen vor allem das MIG-Schweißen (Geschwindigkeit, Vielseitigkeit bei Massenproduktion), das WIG-Schweißen (hochwertige Nähte für sichtbare Bereiche), das Bolzenschweißen (Befestigungselemente), das Widerstandsschweißen (Blechteile) und das Plasmaschneiden (präzise Komponentenfertigung) zum Einsatz. Die Automatisierung durch Roboter spielt dabei eine immer größere Rolle.
Automatisierte Schweißsysteme – darunter Schweißroboter und CNC-Anlagen – erhöhen Geschwindigkeit, Präzision und Wiederholgenauigkeit erheblich. Sie schließen menschliche Fehler bei der Produktion aus und eignen sich besonders für große Serien (Automobilindustrie) und lange Nahtverläufe (Schiffbau). Additive Fertigungsverfahren (3D-Druck mit Metall) erweitern künftig die Möglichkeiten noch weiter.